在防爆防护工程中，防爆聚脲材料凭借其高韧性、抗冲击特性被广泛应用于设备外壳、管道涂层等场景。然而，施工过程中若操作不当，易出现气泡与裂纹问题，影响防护性能。以下从材料处理、施工工艺、环境控制三方面解析防爆聚脲施工的预防措施。

　　防爆聚脲施工前，需对基材进行处理。表面油污、灰尘会阻碍涂层与基材的结合，导致气泡产生。建议采用喷砂或打磨工艺去除杂质，并确保基材干燥度符合要求(含水率≤4%)。同时，需检查基材平整度，凹凸处超过2mm时应提前修补，避免涂层厚度不均引发裂纹。

　　施工环节中，防爆聚脲的喷涂压力与温度需严格把控。压力过低会导致材料雾化不良，形成堆积;温度过高则可能加速固化反应，产生内应力。建议喷涂压力控制在20-25MPa，环境温度保持在15-30℃之间，湿度不超过85%。

　　此外，分层喷涂技术可有效减少裂纹风险。每层涂装厚度控制在0.5-1mm，间隔时间以涂层表面不粘手为准(约10-15分钟)，确保层间充分融合。通过规范操作，防爆聚脲涂层的缺陷率可降低至3%以下，保障长期防护效果。

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